品高股份-汽车解决方案

样车试制面临众多问题

产能不足、设备停台、关键件到货延期等很多因素都会影响到试制工作不能按照计划进行；同时，一个项目的计划变更，可能导致其它项目都受影响，计划变化过于频繁，现有管理方式无法很好的管理统筹。

整个项目的试制过程中，BOM一直在调整变更，装车的BOM版本和当前的试制BOM版本对不上，试制BOM的版本和设计BOM对不上，导致数据混乱。

装车时零件种类繁多，有些零件尚未到货就开始装车，但是未装零件不方便记录，经常出现漏装和错装现象，同时对于一些重点关注件，由于记录不清到底装在哪台车，无法做到持续跟踪。

试制过程中会产生很多工艺文件，记录一些操作规范、扭矩信息等，这是装配工作的重要依据，也是试制工作的经验积累，但目前工艺文件管理不规范，更难以形成知识积累来指导后续工作。

样车交付时，需同时提交样车的随车文件，但是随车文件种类繁多，包括问题清单、装车清单等20余种文件，纸质文件易丢失，且不易保存归档，管理极为不方便。

零件到货时间是否满足正常装车需求，当前库存是否满足车辆的装配计划，设备停台是否会影响工作进展，缺料清单到货后如何提醒工艺人员，各方面因素都会影响整个试制进度，但是目前尚无实时的预警和提醒。

样车试制智能平台解决方案

样车试制智能平台，为样车试制整个生命周期提供了全流程的管理平台，从项目立项一直到最后的样车交车，做到了试制过程自动化、实时进度可视化、业务办公移动化、工作处理智能化，为零件筹措、生产加工、质量监察、问题反馈等各个领域提供了服务。

对项目信息、项目计划、样车试制计划、试制任务、前期费用预估等进行管理，通过试制装配计划功能模块实施，实现试制进度跟踪，完善全面的试制计划管理达到深度试制管控，完成过程信息收集。

对设计BOM、试制BOM（车身和整车）、衍生文件进行管理，通过试制BOM版本管理，控制发布最新状态，实现装配工艺清单、零部件出库清单、NPI件检查和库存状态以及相关人员和工作内部的协同。

通过仓储管理实现物料按试制订单、零件等进行入库、上架、出库、借用、归还、盘点、移库、呆滞品管理、入库金收单打印等业务功能。

对每个项目产生的样车试制工艺文件、设计数据、项目总结报告、试制计划及完成情况、问题清单（前期及样车试制阶段）等进行集中管理，实现项目文件的有效积累及共享。

功能结构图

解决方案特点

计划编制智能化

BOM智能化

BOM编制智能推荐：可根据历史积累的BOM，根据零件层级和所属子组等进行BOM编制时的零部件推荐。
试制方案采购路径智能推荐：系统根据采购记录中零件的供货合格率及送件速度，自动推荐出之前采购过的价格最低的零件供货商，同时附带出最近一次采购的零件价格供参考。
自动生成样车装配清单：BOM发布后，系统根据车辆配置信息及零件对应的每车装车数量，自动生成样车装配清单，并发送到移动端，车间装配人员可直接通过移动端查看样车的装配清单。

生产加工智能化

质检交车智能化

仓储物料智能化

仓储库存预警：系统根据装车计划及当前零件库存量，自动推算出零件是否充足，是否能满足装配计划继续进行，对库存不足的零件及项目进行预警。
零件逾期预警：系统根据用车计划时间点，自动化推算出样车试制每个阶段的时间点，再通过装车清单和工位信息推算出每个工位对零件的需求时间，最终推算出零件最迟到件时间，再通过采购点检，计算零件到件是否存在逾期风险，进行预警。
智能库位推荐：系统根据零件尺寸大小以及库房内各个库位的大小，对到货的零件进行库位推荐，使库房的使用率达到最大化。
缺件到货提醒：系统根据零件出库的缺件清单，在零件到货时，自动提醒库管员和工艺人i员缺件零件已到货，可以进行出库。
自动送件：智能规划库房路线，根据路线图，AGV小车可以实现自动取件、送件。
仓库使用情况概览：系统可查看仓库平面分布图，分布图中展示各货架利用率，仓库使用情况一目了然，便于仓库管理者对仓库进行管理。